Лопаточное производство
Специализация механической обработки
Комплексная механическая обработка изделий по типу рабочая/направляющая лопатка для газовых/паровых турбин, оснастка для изготовления турбин, нагнетателей, магнитных подвесов.
Производственные мощности
Производство оснащено высокоточным станочным парком, состоящим из фрезерных и эрозионных станков, 5-осевых обрабатывающих центров от мировых производителей (Okuma, Sodick и др.).
Данные станки оснащены системами с ЧПУ, которые позволяют производить комплексную механическую обработку высокого качества, согласно параметрам изделий. На производстве так же имеется универсальное оборудование различных модификаций для решения широкого спектра задач (горизонтально-фрезерные, вертикально-сверлильные, продольно-фрезерные, копировально-фрезерные, полировальные станки и т. д.).
Параметры производственных возможностей
| Комплексная обработка до | Ø 350 мм, L 1400 мм |
| Фрезерная обработка до |
ширина 1050 мм, длина 560 мм, высота 460 мм |
| Эрозионная обработка до |
ширина 570 мм, длина 400 мм, высота 350 мм |
Технические характеристики оборудования
| Максимальный диаметр обработки | Ø 350 мм |
| Межцентровое расстояние | 1400 мм |
|
Перемещения по осям (X — длина, Y — ширина, Z — высота) |
X = 475 мм, Y = 80 мм, Z = 1170 мм, C = 360° |
| Скорость основного шпинделя | 38–5000 об/мин |
| Скорость инструментального шпинделя | 50–6000 об/мин |
Эрозионные станки
Технические характеристики оборудования
| Размеры обрабатываемых заготовок | 570 Х 370 Х 350 мм |
Технические характеристики оборудования
| Размеры обрабатываемых заготовок | 550 Х 400 Х 350 мм |
Автоматизированный комплекс механической обработки компрессорных лопаток
Станок модели UNIKA 1100 для 5-осевой фрезерной обработки лопаток в комплектации
| Наименование параметра | Unika 1100 |
|---|---|
| Рабочая зона | |
| Перемещение по оси Х; мм | 1100 |
| Перемещение по оси Y; мм | 600 |
| Перемещение по оси Z; мм | 600 |
|
Макс. длина лопатки; мм (В зависимости от типов применяемых зажимных приспособлений) | 470 |
| Макс. диаметр лопатки; мм | 350 |
| Макс. масса лопатки; кг | 20 |
| Фрезерная головка | |
| Конус шпинделя | HSK-63 A |
| Скорость вращения, об/мин | 20 000 |
Станок модели UNIKA 1700 turning для 5-осевой фрезерной обработки лопаток с токарной функцией
| Наименование параметра | Unika 1700 turning |
|---|---|
| Рабочая зона | |
| Перемещение по оси Х; мм | 1700 |
| Перемещение по оси Y; мм | 600 |
| Перемещение по оси Z; мм | 600 |
|
Макс. длина лопатки; мм (В зависимости от типов применяемых зажимных приспособлений) | 1066 |
| Макс. диаметр лопатки; мм | 400 |
| Макс. масса лопатки; кг | 50 |
| Фрезерная головка | |
| Конус шпинделя | HSK-63 A |
| Скорость вращения, об/мин | 20 000 |
| Поворотные столы | |
| Угловая точность; с | +/-5 “ |
| Скорость вращения максимум; об/мин | 1000 |
| Макс. скорость шпинделя при токарной обработке; об/мин | 1000 |
Робот с 6 управляемыми осями с ПО модели M710iC/70
| Наименование параметра | m710ic/70 |
|---|---|
| Номинальная грузоподъемность робота, кг | 70 |
| Максимальный радиус работы робота, мм | 2050 |
| Повторяемость позиционирования инструмента робота, мм | +/-0,04 |
| Кол-во осей робота, шт | 6 |
| Скорость перемещения по треку с нагрузкой, м/мин | 60 |
| Повторяемость позиционирования линейной оси, мм | +/-0,1 |
Галтовочная система Rollwasch модели RW-2339mod7
Галтовочная система Rollwasch представляет из себя набор из 2-х лотковых и 1-й круговой установок, позволяющих выполнять равномерную финишную обработку (шлифовку/полировку) изделий сложной конфигурации. Технология, реализованная в лопаточном производстве, позволяет достигать высокого класса чистоты поверхности при минимальном съёме материала обрабатываемого изделия.
Состав системы Rollwasch:
- Лотковая виброгалтовочная установка RWP-L350-GM/P-CF (2 шт.)
- Главный шкаф управления с PLC модель MP3E/C (2 шт.)
- Круговая виброгалтовочная установка RWO-SA-550-GL/P-CF-ES
- Главный шкаф управления с PLC модель MP4E/C
- KIT-ABRAKEM-500/E станция дозации для дозирования воды и компаунда с расходомером для цикла галтовки (3 шт.)
- MIX-KEM-80-GM+EV станция дозации для дозирования воды и компаунда с расходомером для цикла полировки (3шт.)
- VDL-80+ELE-RILPO резервуар для сбора сточных вод виброгалтовочной установки и их дальнейшей откачки автоматическим погружным насосом (3 шт.)
Роботизированная установка дробеструйного упрочнения Roesler модели ALS 2800 RP
Описание оборудования
- Струйная камера ALS 2800 c L-образной дверью;
- Поворотный стол (диаметр 1500 мм);
- 6 сателлитов на поворотном столе;
- Робот ABB 4600 для наружной и внутренней обработки;
- Фильтрующий модуль в ATEX-исполнении;
- Пневматическая система рекуперации дроби с циклоном и переключателем;
- Система рециркуляции с одним магнитным сепаратором;
- 2 системы сит SWECO;
- 2 двойных спиральных сепаратора;
- 2 двойных напорных емкости, каждая с 2 Magna-вентилями/2 дозирующими системами;
- 2 двойных напорных емкости, каждая с 3 Magna-вентилями/3 дозирующими системами;
- 2 х 3 струйные линии + 2 х 2 струйные линии;
- Одна калибрующая весоизмерительная система;
- 4 системы дозировки дроби;
- Электрический шкаф с ПЛК Siemens S7;
- ПК с системой диспетчерского управления SUPERVISOR MASTER.
Дробеструйное упрочнение — процесс «бомбардировки» поверхности изделия микрошариками (стальными, керамическими или стеклянными), целью которого является формирование пластически деформированного поверхностного слоя (глубиной, приблизительно равной диаметру используемых микрошариков); тем самым наводятся остаточные напряжения сжатия достаточно высокой интенсивности (до половины величины предела текучести упрочняемого материала).
Введение поверхностных остаточных напряжений благоприятно с точки зрения следующих факторов
- повышение микротвердости поверхности изделия — увеличение износостойкости;
- растягивающие напряжения, развивающиеся в материале как следствие приложения внешних нагрузок (центробежная сила, термические нагрузки), «накладываются» на действующие остаточные напряжения сжатия — тем самым уровень результирующих напряжений снижается по отношению к изделию без упрочнения;
- растущей поверхностной трещине требуется гораздо больше энергии для преодоления локальной области сжимающих напряжений, чем в случае без упрочнения.
В результате для упрочненных деталей характерно увеличение предела выносливости — при циклическом нагружении более 105 циклов — до 20%.
Координатно-измерительная машина модели COORD3 Universal 10-7-7
